Тема уроку "Притирання та шабрування"
Презентація до теми уроку
https://drive.google.com/file/d/1-31q1VNb0wJEermWuJGmP7gMsQKMWOeY/view?usp=sharing
https://docs.google.com/presentation/d/1IlthaWdmYcC0-mqGlQFXCbY4D4MN_070dFeSUt7eCck/edi
Загальні відомості. Шабери
Шабруванням називається операція зняття
(зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним
різальним інструментом — шабером.
Мета шабрування — забезпечення щільного
прилягання спряжуваних поверхонь і герметичності (непроникності) з’єднання.
Шабруванням обробляють прямолінійні й криволінійні поверхні вручну або на
верстатах.
За один робочий хід шабером знімається шар металу
завтовшки 0,005—0,07 мм. Шабруванням досягається висока точність (до 30 несучих
плям у квадраті 25 × 25 мм) і шорсткість поверхні не більш як на 0,32. Його
широко застосовують в інструментальному виробництві як завершальний процес
обробки незагартованих поверхонь.
Шабери — металеві стержні
різноманітної форми з різальними кромками. Виготовляють їх з інструментальних
вуглецевих сталей У10, У12А. Різальний кінець шабера загартовують без відпуску
до твердості 64—66 НКС4.
Рис. 1.8.28. Плоскі однобічний (а) і двобічний (б) шабери та кути їх
загострення
Рис. 1.8.29. Шабери із зігнутими кінцями та кути їх загострення
Загострення та доведення плоских шаберів
Загострення. Часто кут загострення
різальної частини шабера для сталі приймають рівним 75—90°. Такий кут
загострення забезпечує найлегше зняття металу, оскільки шабер не врізується в
нього. Проте в деяких випадках значення кутів вибирають залежно від характеру
роботи, твердості оброблюваного металу і форми шабера.
На рис. 1.8.30, а подано кути загострення шабера для
обробки чавуну й бронзи, на рис. 1.8.30, б — для обробки сталі. Загострення
шабера під кутом 35—40° (рис. 1.8.30, в) для чорнового шабрування м’яких
металів дає змогу збільшити товщину стружки до 0,01 мм замість 0,001 мм.
Рис. 1.8.30. Кути загострення шаберів для обробки чавуну та бронзи (а),
сталі (б) і м’яких металів (в)
Затуплені шабери загострюють на загострювальному
верстаті з охолодженням, на корундовому крузі.
При визначенні нерівностей на поверхнях важких
деталей, які не знімаються з місця, пофарбований перевірочний інструмент —
плиту або лінійку — переміщують по контрольованих поверхнях.
Легкі деталі при шабруванні встановлюють на слюсарному
верстаку, а великі й важкі — на козлах.
Прийоми шабрування. Процес шабрування
полягає у поступовому знятті металу з ділянок, де є сірі плями. Правою рукою
шабер тримають за рукоятку, а лівою натискують на кінець шабера. До
оброблюваної поверхні шабер встановлюють під кутом 25—30°; різальна кромка має
знаходитися на пофарбованій поверхні. Метал знімають скоблінням. Робочим ходом
при шабруванні є рух вперед, тобто «від себе», а при роботі плоским шабером з
відігнутим вниз кінцем — рух назад, тобто «на себе». При холостому ході шабер
піднімають.
Прийом шабрування «від себе» має такі недоліки:
- шабер недостатньо стійкий при робочому ході, внаслідок
чого стружка неоднакова в перерізі, поверхня виходить нерівною й рваною;
- у кінці кожного руху шабер залишає задирки, які доводиться
знімати додатково.
Прийом шабрування «на себе» розроблений
Баришниковим. Шабер беруть за середню частину (стрижень) обома руками (в
обхват) і встановлюють лезо до оброблюваної поверхні під кутом 60—75°, а не
25—30°, як при шабруванні «від себе». Верхня частина шабера, що закінчується
дерев’яною рукояткою, впирається у плече працюючого. Робочий рух шабера
здійснюється «на себе». При такому методі шабрування значно підвищується якість
оброблюваної поверхні, оскільки повністю виключається «подрібнення», що часто
спостерігається при шабруванні «від себе». Це пояснюється тим, що внаслідок
збільшення довжини (до 450—500 мм) шабер при шабруванні «на себе» пружинить,
завдяки чому лезо його плавно врізується в метал і плавно виходить із зони
різання.
Переваги цього прийому шабрування:
- збільшена довжина шабера дозволяє використовувати,
крім рук, також і плече працюючого, шабер стає стійкішим, окрім того, довгий
шабер пружинить, тому різальна частина його врізується в метал і виходить з
нього плавно: поверхня при цьому виходить рівнішою, без розривів і в кінці
штриха не залишається задирок;
- прийом шабрування «на себе» в 1,5—2 рази продуктивніший за
шабрування «від себе».
Механізація шабрування
Процес шабрування потребує значних фізичних
зусиль, дуже трудомісткий й подовжує цикл виробництва, тому механізація
шабрування є одним із шляхів підвищення продуктивності праці.
Пневматичні шабери служать для грубого, чистового й
точного шабрування стальних і чавунних поверхонь. Застосовують їх як засіб
механізації трудомісткої праці при шабруванні напрямних ковзання свердлильних
верстатів у важкому машинобудуванні, контрольних притиральних плит тощо.
Заміна шабрування іншими видами обробки
Найефективнішим шляхом підвищення продуктивності є
заміна шабрування тонким струганням, шліфуванням тощо.
Тонке стругання замість шабрування застосовують на
багатьох машинобудівних заводах при обробці напрямних, у тому числі базових
деталей великих і важких верстатів. Особливо економічно вигідно це при
струганні довгих плоских поверхонь. Час обробки при струганні скорочується
порівняно з шабруванням у десятки разів.
Шліфування замість шабрування виконують різними
способами на спеціальних верстатах, на поздовжньо-стругальних верстатах
спеціальними головками і за допомогою універсальних переносних пристроїв, які
закріплюються безпосередньо на великих деталях.
Одним з методів ППД є вібраційне обкатування.
Сутність його полягає у пластичному деформуванні поверхні кулею під дією
певного зусилля. Кулі, крім основного руху подачі, додатково, надають
зворотно-поступального руху вздовж або перпендикулярно до осі деталі. На
обробленій поверхні утворюється мікрорельєф у вигляді безперервних канавок, які
мають форму синусоїди, накладеної на гвинтову лінію.
Дефекти. Найпоширеніші при шабруванні
дефекти, причини їх виникнення і способи запобігання подано в табл.
Безпека праці. При шабруванні слід дотримуватися таких
вимог безпеки:
- оброблювана деталь має бути надійно встановлена і міцно
закріплена;
- не допускається робота несправними шаберами (без рукояток або з
рукоятками, що мають розколини);
- при виконанні робіт шліфувальними головками дотримуватися правил
електробезпеки.
Загальні відомості.
Притиранням називається обробка
деталей, що працюють у парі, для забезпечення контакту їх робочих поверхонь.
Доведення — це чистова обробка деталей з
метою одержання точних розмірів і малої шорсткості поверхонь.
Притирання й доведення здійснюють абразивними
порошками або пастами, які наносять або на оброблювані поверхні, або на
спеціальний інструмент — притир.
Припуск на притирання становить 0,01—0,02 мм, на
доведення — 0,001—0,0025 мм. Точність притирання — 0,001—0,002 мм. Доведення
забезпечує точність за 5—6-м квалітетами і шорсткість поверхні до Rа = 0,05.
У машинобудуванні притирають гідравлічні пари, пробки
й корпуси кранів, клапани та їх сідла у двигунах внутрішнього згоряння, робочі
поверхні вимірювальних інструментів тощо.
Оброблені доведенням поверхні добре чинять опір
спрацьованості та корозії, що дуже важливо при експлуатації вимірювальних та
перевірочних інструментів і дуже точних деталей.
Притиральні матеріали. Абразивні матеріали
(абразиви) — це дрібнозернисті кристалічні порошкоподібні, а також масивні
тверді тіла, застосовувані для механічної обробки різних мате ріалів.
Абразиви поділяють на природні й штучні.
Розрізняють також тверді абразивні матеріали, твердість яких більша за
твердість загартованої сталі, й м’які, що мають меншу твердість.
До твердих природних абразивних матеріалів належать
мінерали, що містять оксид алюмінію (природний корунд, наждак) та оксид кремнію
(кварц, кремінь, алмаз).
Алмазні пасти (пасти з природних і синтетичних алмазних
порошків) набули широкого застосування. Алмазні пасти Інституту надтвердих
сплавів, що випускаються дванадцяти зернистостей, умовно поділяють на чотири
групи — велику, середню, дрібну і тонку. Пасти кожної групи мають свій колір:
великої — червоний (А, АП80, АП60); середньої — зелений (АП40, АП28, АП20);
дрібної — блакитний (АП14, АП10 і АП7); тонкої — жовтий (АП5, АП3 і АП1).
Окрім того, в межах кожної групи пасту найбільшої
зернистості позначають чорною смужкою, середньої — сірою, а дрібної — білою
(цими кольорами фарбують тюбики й упаковку пасти).
Алмазні пасти випускають світлого кольору для того,
щоб за його зміною можна було судити про зняття оброблюваного матеріалу. При
правильному виборі притира й пасти після нетривалої роботи алмазна паста
набуває темного кольору. Це є свідченням безперервного зняття матеріалу.
Змащувальні матеріали для притирання й доведення сприяють прискоренню цих
процесів, зменшують шорсткість, а також охолоджують поверхню деталі. Найчастіше
як змащувальні матеріали застосовують змащувально-охолодні рідини — гас,
бензин, легкі мінеральні масла, содову воду. Для притирання (доведення) сталі й
чавуну частіше застосовують гас з добавкою 2,5 % олеїнової кислоти й 7 %
каніфолі, що значно підвищує продуктивність процесу.
Притири
Види притирів. Доведення виконують
спеціальним інструментом — притиром, форма якого має відповідати формі
оброблюваної поверхні. За формою притири поділяють на плоскі, циліндричні
(стрижні й кільця), різьбові й спеціальні (кульові, асиметричні й неправильної
форми).
Притири можуть бути рухомими й нерухомими. Рухомий
притир при доведенні переміщується, а деталь залишається нерухомою, або
переміщується відносно притира. Такими притирами є циліндри, диски, конуси
тощо.
Плоскі притири — це чавунні плити, на
яких доводять площини. Плоский притир для попередньої обробки має канавки
завглибшки й завширшки 1—2 мм, розміщені на відстані 10—15 мм (рис. 1.8.27, а),
в яких накопичуються залишки абразивного матеріалу. Притири для остаточного
доведення роблять гладенькими (рис. 1.8.27, б).
Циліндричні притири застосовують для
доведення циліндричних отворів. Такі притири бувають нерегульованими і
регульованими; останні являють собою розрізну втулку 3, насаджену на конічну
оправку 2. Регулюють діаметр притира гайками 1 і 4.
Конічні отвори доводять конічними притирами,
чавунними (рідше мідними) оправками. Притир для попередньої обробки має
спіральну канавку, в якій утримується абразивно-притиральний матеріал. Притир
для обробки зовнішньої конічної поверхні виготовляють у вигляді конічної
втулки.
Рис. 1.8.27. Плоскі притири:
a — з канавками; б — гладенький
Прийоми притирання та доведення. Механізація
притиральних і довідних робіт
Прийоми притирання та доведення. Для
продуктивного і точного притирання слід правильно вибирати й строго дозувати
кількість абразивних матеріалів, а також мастила. Зайва кількість абразивного
порошка або мастила перешкоджає сполученню поверхонь, що притираються, від чого
продуктивність і якість притирання знижуються.
При остаточному притиранні підвищення продуктивності
та якості досягають додаванням у зону обробки абразивного порошку в суміші з
розведеним у гасі стеарином.
При притиранні слід враховувати тиск на деталі, що
притираються. При його підвищенні збільшується швидкість процесу, але тільки до
певної міри. При надто великому тиску зерна роздавлюються, поверхня деталі виходить
із задирками й інколи стає непридатною. Зазвичай тиск при притиранні становить
150—400 кПа (1,5—4 кгс/см2). При остаточному притиранні тиск слід зменшувати.
Механізація довідних і притиральних робіт. Продуктивнішою,
а також менш втомлюваною для робітника є доведення й притирання на довідних
верстатах. Окрім спеціальних верстатів для механічного доведення можуть бути
відповідно пристосовані й металообробні верстати — свердлильні, стругальні
тощо.
Контроль якості доведення. Після доведення поверхні
перевіряють на фарбу (на добре доведених поверхнях фарба розподіляється
рівномірно). Площинність при доведенні контролюють лекальною лінійкою з
точністю до 0,001 мм.
Паралельність плоских поверхонь перевіряють
мікрометром, індикатором або іншими важільно-механічними приладами, заданий
профіль — шаблонами, лекалами (за методом світлової щілини), кути — косинцями,
кутомірами, кутовими плитками, шаблонами.
Слід враховувати й те, що для уникнення помилок при
контролі всі виміри слід провадити при 20 °С.
Дефекти. Найпоширеніші при притиранні й доведенні
дефекти, причини їх виникнення й способи запобігання подано в табл.
Безпека праці. При виконанні притиральних і довідних робіт потрібно: оброблювану
поверхню обчищати не рукою, а ганчірками, користуватися захисними пристроями
для відсмоктування абразивного пилу й обережно поводитися з пастами, оскільки
вони містять кислоти, надійно й стійко встановлювати притири; виконувати вимоги
безпеки при роботі механізованим інструментом, а також на верстатах.
Цікаво дізнатися натисни тут
Прийоми притирання
Ручне притирання складається з кількох послідовно виконуваних робочих прийомів:
підготовка притира та оброблюваної поверхні;
накладання притира на поверхню деталі (або деталі на притир) і переміщення їх одне відносно одного з певним тиском і швидкістю;
контроль форми, розмірів і шорсткості поверхні.
Підготовка до притирання. До цього комплексу прийомів включається перевірка слюсарем точності форми притира і шаржиру- вання його абразивним порошком або пастою. Робочу поверхню притира перед початком роботи треба точно відшліфувати і довести, а також старанно очистити від відходів абразиву. Притир промивають у бензині або гасі і насухо витирають ганчір'ям.
При притиранні деталей твердими абразивами слід робити примусове шаржирування притира, яке полягає у вдавлюванні в поверхню притира зерен абразивного матеріалу. Це треба для укріплення зерен у м'якій поверхні притира. Інакше зерна абразивного матеріалу до їх укріплення в процесі притирання перекочуватимуться між притиром і деталлю і псуватимуть поверхню деталі.
При притиранні м'якими абразивами процес шаржирування полягає у вільному нанесенні рівномірним шаром на поверхню притира або деталі певного шару пасти у напіврідкому стані.
Вкривання притира абразивним порошком може бути прямим і посереднім. При прямому вкриванні притира абразивним порошком останній вдавлюється в притир до початку роботи. Цей прийом виконують так: поверхню притира, вкритого тонким шаром мастила, посипають рівним шаром абразивного порошку, потім за допомогою стального загартованого бруска, ролика чи циліндричного валика вдавлюють порошок у притир. Круглі притири котять між двома твердими стальними плитами доти , поки абразив не вдавиться в поверхню притира.
При посередньому вкриванні притира абразивним порошком вкривають не притир, а поверхню деталі, що притирається, і тільки вже в процесі притирання абразивний порошок вдавлюється в притир, виготовлений з м'якшого матеріалу, ніж деталь, що притирається. Шаржируваний таким способом притир матиме поверхню, що складається з великої кількості дрібних твердих зерен з різальними ребрами.
При притиранні і доводці слід враховувати, що чим вища вимога до чистоти поверхні, тим тонший повинен бути шар абразиву і мастила, що наносяться на притир.
Прийоми виконання притирання. Підготовлену для притирання деталь акуратно укладають на шаржируваний притир або, навпаки, притир — на поверхню деталі і коловими в поєднанні з прямими рухами переміщують її по всій поверхні притира. Натискування на деталь повинно бути рівномірне і не сильне, а рухи рук — плавні. Щоб запобігти завалам і перекосам, вертикальне зусилля (2 треба прикладати в точці, розміщеній ближче до робітника , а горизонтальне зусилля Р — у найнижчій точці деталі, розміщеній ближче до притира; при цьому деталь буде врівноважена. У ряді випадків для врівноваження деталі застосовують спеціальні противаги. Досвід показує, що тиск на притир у процесі його роботи повинен становити від 1 до 3 кГІсм2.
Після 10—11 таких рухів абразивний порошок притуплюється і його видаляють. Потім чистим ганчір'ям протирають деталь і припиняють притирання після того, як поверхня деталі прибере матовий або дзеркальний вигляд.
У процесі притирання поступово переходять від крупнозерни- стих до дрібнозернистих порошків або паст. Якщо при цьому користуються одним і тим самим притиром, то слід при кожній зміні абразиву старанно промивати притир і протирати насухо з метою видалення решток абразиву від попереднього притирання. Якщо цього не зробити, то залишені на притирі крупніші зерна абразиву псуватимуть поверхню деталі.
Притирання плоских поверхонь звичайно виконують за два прийоми: попереднє притирання — на обертових притирах з канавками, а остаточне — на нерухомих притирах
згладенькою поверхнею. На плитах притирають деталі, що потребують високої точності, наприклад лекальні лінійки, шаблони, плитки, калібри .
При притиранні площини значних розмірів її утримують усіма пальцями і переміщують по пригиру обома руками. У процесі притирання невеликих поверхонь деталь треба утримувати вказівними і великими пальцями обох рук.
Способи притирання вузьких граней тонких деталей можуть бути найрізноманітніші. Так, площини зовнішніх ребер шаблона 1 притирають на плиті З за допомогою напрямного бруска 2. Внутрішні ребра шаблона /, кутників та ін. слід притирати на кутових плитах 2, затискуваних у лещатах.
Для притирання тонких деталей, які трудно або неможливо утримати руками, застосовують спеціальні пристрої — тримачі. Пристрій для притирання плиток завтовшки 1—5 мм. Він складається з двох точних чавунних плит 1 і 4у зв'язаних між собою гвинтами 2 і гайками З, за допомогою яких точно регулюється відстань між верхньою і нижньою плитами. У щілину між плитами поміщають рамку 5 з рукояткою, яка називається «таскалом». У прямокутне гніздо таскала поміщають оброблювану плитку, товщина якої більша від товщини таскала на 0,2—0,3 мм. Під час притирання, коли таскало переміщують разом з плиткою, вона вільно рухається між верхньою і нижньою плитами пристрою. Якщо розміри плиток, що притираються, невеликі, то в таскалі роблять кілька гнізд — по кількості плиток.' Довжина таскала — 300—350 мм.
Широкі площини, наприклад кутник, притирають у такій послідовності:
1 змочити робочу поверхню плити гасом і начисто її витерти;
2 нанести на плиту 2 тонкий шар пасти ГОИ;
3 укріпити кутник на дерев'яному бруску 1 за допомогою цвяшків без шляпок, промити його гасом і насухо витерти;
4 накласти кутник на притиральну плиту;
5 переміщувати кутник поверхнею, що притирається, на плиті від одного краю до другого;
6 після десяти проходів (рухів) видалити відпрацьовану пасту і нанести на плиту новий шар пасти;
7 чергувати притирання з нанесенням пасти до одержання матової і глянсової поверхні.
Зовнішні циліндричні п о вер хн і, як правило, притирають на токарних або спеціально для цього пристосованих свердлильних верстатах. Притирами при цьому служать розрізні (регульовані) чавунні або мідні втулки і кільця .У ряді випадків користуються притирами, що мають форму плоского напилка.
Для притирання деталь 1 закріплюють у патроні або між центрами верстата. Потім втулку 2 вкривають зсередини тонким шаром абразивного порошку і, вставивши її у металевий жимок 3, надівають на деталь. Злегка підтягуючи жимок болтом
або вручну, водять притир уздовж обертової деталі.
Циліндричні отвори притирають за допомогою чавунних або мідних стержнів і втулок. Найпростіший притир являє собою розрізну втулку 1, надіту на оправку 2 з конусною посадочною частиною. Переміщуючи втулку-притир уздовж оправки, можна змінювати зовнішній діаметр притира відповідно до дійсного розміру отвору, що притирається. Установивши таким чином потрібний розмір, втулку-притир вкривають абразивним порошком з маслом або пастою ГОИ з гасом і закріплюють у патроні верстата. Потім вмикають верстаті, надівши деталь на притир, надають їй повільного зворотно-поступального руху. Під час притирання деталь утримують у руках або в спеціальному тримачі.
Конічні поверхні притирають спеціальними прити- рами-пробками, що мають канавки для утримування притиральної речовини , або притирами-кільцями. Нанісши на притир рівним шаром мастило з розведеним у ньому абразивним порошком (або пасту ГОИ), вводять притир в отвір або накладають на оброблюваний конус і вручну воротком чи коловоротом надають йому обертального руху навколо осі. Можна провадити обробку також на токарному або свердлильному верстаті. Після 10—11 рухів знімають притир, насухо витирають його і поверхню, що притирається; операцію притирання повторюють доти, поки вся оброблювана поверхня не стане матовою або глянсовою.
Деталі кранів і клапанів притирають по взаємно спряжених поверхнях без застосування спеціальних притирів. Щоб, приміром, притерти пробку крана до конічного гнізда, роблять так. На пробку крана наносять шар середньої пасти ГОИ, вставляють її в гніздо і повертають то в один, то в інший бік , слідкуючи за тим, щоб притирання відбувалося по всій поверхні пробки і гнізда крана. Для перевірки щільності притирання пробку і гніздо крана старанно витирають, потім на пробці проводять уздовж поверхні, що притирається, крейдою або кольоровим олівцем риску і, вставивши пробку в гніздо, повертають її навколо осі. Якщо притирання зроблено добре, то риска зітреться рівномірно по всій довжині пробки крана.
Фасонні поверхні притирають за допомогою спеціального фасонного чавунного притира, по якому переміщують деталь, що притирається. Форми притира бувають різної складності. Вони повинні відповідати формі деталі, що притирається.
Прийоми перевірки оброблених деталей. Оброблені притиранням площини перевіряють і вимірюють лекальною лінійкою на просвіт, а також методом інтерференції світла. При притиранні і доводці, виконаній з точністю до 0,001 мм, лекальна лінійка повинна лягати на оброблену площину без будь-якого просвіту. Методом інтерференції світла можна вимірювати невеликі площини, наприклад у плоско-паралельних кінцевих мір довжини.
Паралельність перевіряють штангенциркулем, мікрометром, індикатором, мініметром та оптиметром з точністю від 0,05 до 0.00025 мм — залежно від застосовуваного інструмента. Кути перевіряють кутником, кутоміром, шаблоном, плитково-кутовими еталонами та синусною лінійкою. Точність вимірювання залежно від застосовуваного інструмента доходить до 4—12". Конічні отвори перевіряють звичайно на фарбу по точно виготовлених і перевірених калбірах-пробках. Профіль перевіряють за допомогою шаблонів, лекал і щупів, а також проектором з точністю до 0,001 мм.
Брак у процесі притирання поверхонь може виникнути внаслідок неуважності робітника, недодержання ним технологічних прийомів роботи, неправильного вибору притира, абразивних порошків тощо.
У процесі ручного і механізованого притирання, як і при виконанні інших слюсарних операцій, необхідно суворо додержувати правил техніки безпеки. Так, при ручному притиранні не слід надто швидко переміщувати деталь, бо вона може впасти
і травмувати робітника. Деталь, що притирається, в закріпленому в лещатах притирі, не можна ударяти об губки лещат, бо інакше можна защемити пальці і зіпсувати деталь.
При виконанні притирання ручним механізованим інструментом електричної та пневматичної дії треба додержувати раніше описаних правил користування цими інструментами.
Не слід тримати руки поблизу притира, що обертається. Натиск на поверхню, що притирається, треба здійснювати плавним послідовним зусиллям. При роботі притиром, укріпленим у механізованому інструменті, треба слідкувати, щоб не було биття притира. Крім того, він не повинен мати тріщин, нерівномірних виробок та інших несправностей.
Оброблювані деталі чи притири потрібно кріпити в механізованому інструменті правильно і стійко, щоб вони не зміщувалися під час роботи. Не можна очищати поверхню, що притирається, голими руками; для цього слід користуватися чистими ганчірками.
Треба пам'ятати, що суха обробка деталей притирами пов'язана з утворенням великої кількості пилу, тому рекомендується працювати в запобіжних окулярах, користуватися захисними пристроями для відсмоктування пилу тощо.
Домашнє завдання: дайте відповіді на питання
- Як називається обробка деталей, які працюють в парі для забезпечення контакту?
- Як називається слюсарна операція, яка не виконується абразивами?
- Яку форму мають притири?
- Якої глибини мають канавки плоскі притири?
- Чим перевіряють робочі поверхні після притирання?
- Що таке шабер?
- Як називається шабер зі змінними різальними кромками?
- Чим виявляють нерівності поверхні перед шабруванням?
- Якої товщини знімається метал за один прохід шабера з поверхні заготовки?
- Дайте визначення поняттю шабрування.
Немає коментарів:
Дописати коментар